Indukční švové svařování pro trubky a trubky

Řešení pro vysokofrekvenční indukční svařování trubek a trubek

Co je indukční svařování?

Při indukčním svařování se teplo elektromagneticky indukuje v obrobku. Díky rychlosti a přesnosti indukčního svařování je ideální pro svařování hran trubek a trubek. V tomto procesu potrubí prochází indukční cívkou vysokou rychlostí. Přitom se jejich okraje zahřejí a poté se stlačí k sobě a vytvoří podélný svar. Indukční svařování je vhodné zejména pro velkosériovou výrobu. Indukční svářečky mohou být také vybaveny kontaktními hlavami, čímž se z nich vytvoří dvouúčelové svařovací systémy.

Jaké jsou výhody indukčního švového svařování?

Automatizované indukční podélné svařování je spolehlivý a vysoce výkonný proces. Nízká spotřeba energie a vysoká účinnost Indukční svařovací systémy HLQ snížení nákladů. Jejich ovladatelnost a opakovatelnost minimalizují zmetkovitost. Naše systémy jsou také flexibilní – automatické přizpůsobení zátěže zajišťuje plný výstupní výkon v široké škále velikostí trubek. A jejich malé rozměry umožňují snadnou integraci nebo dodatečnou montáž do výrobních linek.

Kde se používá indukční švové svařování?

Indukční svařování se používá v průmyslu trubek a trubek pro podélné svařování nerezové oceli (magnetické i nemagnetické), hliníku, nízkouhlíkových a vysokopevnostních nízkolegovaných (HSLA) ocelí a mnoha dalších vodivých materiálů.

Vysokofrekvenční indukční švové svařování

Při procesu vysokofrekvenčního svařování indukční trubice je vysokofrekvenční proud indukován v trubce s otevřeným švem indukční cívkou umístěnou před (před) bodem svařování, jak je znázorněno na obr. 1-1. Okraje trubek jsou od sebe vzdáleny, když procházejí cívkou, a tvoří otevřený tvar V, jehož vrchol je mírně před bodem svařování. Cívka se nedotýká trubice.

Obr. 1-1

Cívka funguje jako primár vysokofrekvenčního transformátoru a trubka s otevřeným švem funguje jako jednootáčkový sekundární. Stejně jako v obecných aplikacích indukčního ohřevu má dráha indukovaného proudu v obrobku tendenci přizpůsobit se tvaru indukční cívky. Většina indukovaného proudu dokončí svou cestu kolem vytvořeného pásu tím, že protéká podél okrajů a shlukuje se kolem vrcholu otvoru ve tvaru V v pásu.

Hustota vysokofrekvenčního proudu je nejvyšší na okrajích blízko vrcholu a na samotném vrcholu. Dochází k rychlému ohřevu, což způsobí, že hrany mají teplotu svařování, když se dostanou k vrcholu. Přítlačné válce stlačují zahřáté okraje k sobě a dokončují svar.

Je to vysoká frekvence svařovacího proudu, která je zodpovědná za soustředěný ohřev podél V-hran. Má to další výhodu, a to, že jen velmi malá část celkového proudu si najde cestu kolem zadní strany vytvořeného pásu. Pokud průměr trubky není velmi malý ve srovnání s délkou tvaru V, preferuje proud užitečnou cestu podél okrajů trubky tvořící tvar tvaru V.

Efekt kůže

Proces HF svařování závisí na dvou jevech spojených s HF proudem – Skin Effect a Proximity Effect.

Kožní efekt je tendence vysokofrekvenčního proudu koncentrovat se na povrchu vodiče.

To je znázorněno na obr. 1-3, který ukazuje vysokofrekvenční proud protékající izolovanými vodiči různých tvarů. Prakticky celý proud teče v mělké slupce blízko povrchu.

Efekt přiblížení

Druhým elektrickým jevem, který je důležitý v procesu vysokofrekvenčního svařování, je efekt blízkosti. Toto je tendence vysokofrekvenčního proudu ve dvojici vratných/zpětných vodičů koncentrovat se v částech povrchů vodičů, které jsou si navzájem nejblíže. To je znázorněno na Obr. 1-4 až 1-6 pro kulaté a čtvercové průřezy a rozteče vodičů.

Fyzika za efektem přiblížení závisí na skutečnosti, že magnetické pole obklopující přechodové/zpětné vodiče je více koncentrované v úzkém prostoru mezi nimi než jinde (obr. 1-2). Magnetické siločáry mají menší prostor a jsou stlačeny blíže k sobě. Z toho vyplývá, že efekt přiblížení je silnější, když jsou vodiče blíže u sebe. Je také pevnější, když jsou strany proti sobě širší.

Obr. 1-2

Obr. 1-3

Obr. 1-6 ilustruje účinek naklonění dvou blízko sebe umístěných obdélníkových vstupních/zpětných vodičů vůči sobě navzájem. Koncentrace vysokofrekvenčního proudu je největší v rozích, které jsou nejblíže k sobě, a postupně se snižuje podél rozbíhavých ploch.

Obr. 1-4

Obr. 1-5

Obr. 1-6

Elektrické a mechanické vzájemné vztahy

Existují dvě obecné oblasti, které musí být optimalizovány, aby bylo dosaženo nejlepších elektrických podmínek:

  1. První je udělat vše pro to, aby co nejvíce z celkového vysokofrekvenčního proudu protékalo užitečnou cestou v V.
  2. Druhým je udělat vše pro to, aby byly hrany v tvaru V rovnoběžné, takže ohřev bude rovnoměrný zevnitř ven.

Cíl (1) jasně závisí na takových elektrických faktorech, jako je konstrukce a umístění svařovacích kontaktů nebo cívky a na zařízení bránícím proudu namontovanému uvnitř trubky. Konstrukce je ovlivněna fyzickým prostorem dostupným na válcovně a uspořádáním a velikostí svarových válců. Pokud má být trn použit pro vnitřní rýhování nebo válcování, ovlivňuje překážku. Navíc objektiv (1) závisí na rozměrech V a úhlu otevření. Proto, i když je (1) v podstatě elektrický, úzce souvisí s mechanikou mlýna.

Cíl (2) závisí zcela na mechanických faktorech, jako je tvar otevřené trubky a stav okraje pásu. Ty mohou být ovlivněny tím, co se děje zpět při průrazech mlýna a dokonce i na řezačce.

HF svařování je elektromechanický proces: Generátor dodává teplo k okrajům, ale svařovací válečky ve skutečnosti vytvářejí svar. Pokud hrany dosahují správné teploty a stále máte vadné svary, je velmi pravděpodobné, že problém je v nastavení frézy nebo v materiálu.

Specifické mechanické faktory

V poslední analýze je důležité, co se děje ve V. Všechno, co se tam děje, může mít vliv (ať už dobrý nebo špatný) na kvalitu a rychlost svaru. Některé z faktorů, které je třeba vzít v úvahu ve vee, jsou:

  1. Délka V
  2. Stupeň otevření (vee úhel)
  3. Jak daleko před osou svařovacího válce se okraje pásu začnou vzájemně dotýkat
  4. Tvar a stav hran pásů ve tvaru V
  5. Jak se okraje pásu setkávají – zda ​​současně napříč jejich tloušťkou – nebo nejprve na vnější straně – nebo uvnitř – nebo přes otřepy nebo úlomky
  6. Tvar vytvořeného pásu ve tvaru V
  7. Stálost všech rozměrů V včetně délky, úhlu otevření, výšky hran, tloušťky hran
  8. Poloha svařovacích kontaktů nebo cívky
  9. Zarovnání okrajů proužků vůči sobě navzájem, když se spojí
  10. Kolik materiálu se vytlačí (šířka pásu)
  11. Jak velký musí být trubka nebo potrubí pro dimenzování
  12. Kolik vody nebo chladicí kapaliny mlýna se nalévá do tvaru V a jeho dopadová rychlost
  13. Čistota chladicí kapaliny
  14. Čistota pásu
  15. Přítomnost cizího materiálu, jako jsou okuje, třísky, střípky, vměstky
  16. Zda je ocelová kostra z lemované nebo zabité oceli
  17. Ať se jedná o svařování v ráfku z lemované oceli nebo z vícenásobné drážky
  18. Kvalita kostry – ať už z laminované oceli – nebo oceli s nadměrnými výztuhami a vměstky („špinavá“ ocel)
  19. Tvrdost a fyzikální vlastnosti materiálu pásu (které ovlivňují velikost požadovaného odpružení a stlačovacího tlaku)
  20. Rovnoměrnost rychlosti mlýna
  21. Kvalita řezání

Je zřejmé, že mnoho z toho, co se děje ve tvaru V, je výsledkem toho, co se již stalo – buď v samotném mlýnu, nebo dokonce ještě předtím, než pás nebo slupka vstoupí do mlýna.

Obr. 1-7

Obr. 1-8

Vysokofrekvenční Vee

Účelem této části je popsat ideální podmínky ve tvaru V. Bylo ukázáno, že rovnoběžné hrany poskytují rovnoměrné zahřívání mezi vnitřkem a vnějškem. V této části budou uvedeny další důvody pro zachování co možná nejrovnějších hran. Budou diskutovány další vlastnosti tvaru V, jako je umístění vrcholu, úhel otevření a stabilita při běhu.

V pozdějších částech budou uvedena konkrétní doporučení založená na zkušenostech z praxe pro dosažení žádoucích stavů V.

Apex co nejblíže svařovacímu bodu

Obr. 2-1 ukazuje bod, kde se okraje vzájemně setkávají (tj. vrchol), aby byl poněkud proti proudu od středové osy přítlačného válce. Při svařování se totiž vytlačí malé množství materiálu. Vrchol dokončuje elektrický obvod a vysokofrekvenční proud z jedné hrany se otočí a jde zpět podél druhé.

V prostoru mezi vrcholem a středovou osou přítlačného válce nedochází k žádnému dalšímu zahřívání, protože neprotéká žádný proud, a teplo se rychle rozptyluje kvůli vysokému teplotnímu gradientu mezi horkými okraji a zbytkem trubky. Proto je důležité, aby byl vrchol co nejblíže středové ose svařovacího válce, aby teplota zůstala dostatečně vysoká, aby byl při působení tlaku dobrý svar.

Tento rychlý odvod tepla je zodpovědný za skutečnost, že při zdvojnásobení vysokofrekvenčního výkonu se dosažitelná rychlost více než zdvojnásobí. Vyšší rychlost vyplývající z vyššího výkonu poskytuje méně času na odvod tepla. Větší část tepla, které je vyvíjeno elektricky v okrajích, se stává užitečným a účinnost se zvyšuje.

Stupeň otevření do V

Udržování vrcholu co nejblíže středové ose svařovacího tlaku z toho vyvozuje, že otvor ve tvaru V by měl být co nejširší, ale existují praktické limity. Prvním z nich je fyzická schopnost frézy udržet okraje otevřené, aniž by došlo k jejich vrásnění nebo poškození okrajů. Druhým je snížení efektu blízkosti mezi dvěma hranami, když jsou dále od sebe. Příliš malý otvor tvaru V však může podporovat předběžné oblouky a předčasné uzavření tvaru V, což způsobí vady svaru.

Na základě zkušeností z praxe je otvor V obecně uspokojivý, pokud je prostor mezi hranami v bodě 2.0″ proti proudu od osy svařovacího válce mezi 0.080″ (2 mm) a 200″ (5 mm), což dává sevřený úhel mezi 2° a 5° pro uhlíkovou ocel. Větší úhel je žádoucí pro nerezovou ocel a neželezné kovy.

Doporučené otevírání do V

Obr. 2-1

Obr. 2-2

Obr. 2-3

Paralelní hrany se vyhýbají dvojitému V

Obr. 2-2 ilustruje, že pokud se vnitřní hrany spojí jako první, jsou zde dvě V – jedna zvenčí s vrcholem v A – druhá zevnitř s vrcholem v B. Vnější V je delší a její vrchol je blíže ke středové ose přítlačného válce.

Na obr. 2-2 dává vysokofrekvenční proud přednost vnitřnímu V, protože okraje jsou blíže u sebe. Proud se otáčí v B. Mezi B a svarovým bodem nedochází k zahřívání a hrany se rychle ochlazují. Proto je nutné trubku přehřát zvýšením výkonu nebo snížením otáček, aby teplota v místě svaru byla dostatečně vysoká pro uspokojivý svar. To je ještě horší, protože vnitřní okraje budou zahřáté více než vnější.

V extrémních případech může dvojité V způsobit kapání dovnitř a studený svar venku. Tomu všemu by se předešlo, kdyby okraje byly rovnoběžné.

Paralelní hrany snižují inkluze

Jednou z důležitých výhod HF svařování je skutečnost, že na líci hran je natavena tenká slupka. To umožňuje vytlačení oxidů a jiného nežádoucího materiálu, čímž vznikne čistý a vysoce kvalitní svar. S rovnoběžnými okraji jsou oxidy vytlačovány v obou směrech. Nic jim nestojí v cestě a nemusí cestovat dále než do poloviny tloušťky stěny.

Pokud se nejprve spojí vnitřní okraje, je pro oxidy těžší vytlačit. Na obr. 2-2 je mezi vrcholem A a vrcholem B žlab, který působí jako kelímek pro uložení cizího materiálu. Tento materiál plave na roztavené oceli poblíž horkých vnitřních okrajů. Během doby, kdy je stlačován po průchodu vrcholem A, se nemůže zcela dostat přes vnější okraje chladiče a může se zachytit ve svarovém rozhraní a vytvářet nežádoucí vměstky.

Vyskytlo se mnoho případů, kdy vady svaru způsobené vměstky blízko vnější strany byly vysledovány k vnitřním hranám, které se spojily příliš brzy (tj. trubka se špičkou). Odpovědí je jednoduše změnit tvarování tak, aby okraje byly rovnoběžné. Pokud tak neučiníte, může to snížit využití jedné z nejdůležitějších výhod vysokofrekvenčního svařování.

Rovnoběžné okraje omezují relativní pohyb

Obr. 2-3 ukazuje řadu příčných řezů, které mohly být provedeny mezi B a A na obr. 2-2. Když se vnitřní okraje trubice se špičkou poprvé dotknou, slepí se k sobě (obr. 2-3a). Krátce později (obr. 2-3b) se zaseknutá část ohýbá. Vnější rohy se spojují, jako by okraje byly zavěšeny uvnitř (obr. 2-3c).

Toto ohýbání vnitřní části stěny při svařování působí méně škody při svařování oceli než při svařování materiálů, jako je hliník. Ocel má širší teplotní rozsah plastů. Zabránění relativnímu pohybu tohoto druhu zlepšuje kvalitu svaru. To se provádí udržováním rovnoběžných hran.

Paralelní hrany zkracují dobu svařování

Opět s odkazem na obr. 2-3, proces svařování probíhá celou cestu od B ke středové ose svařovacího válce. Právě v této středové linii je nakonec vyvinut maximální tlak a svar je dokončen.

Naproti tomu, když se hrany spojí rovnoběžně, nezačnou se dotýkat, dokud alespoň nedosáhnou bodu A. Téměř okamžitě je vyvinut maximální tlak. Rovnoběžné hrany mohou zkrátit dobu svařování až o 2.5 až 1 nebo více.

Spojení hran paralelně využívá to, co kováři vždy věděli: Úder, dokud je železo horké!

Vee jako elektrická zátěž na generátoru

Ve vysokofrekvenčním procesu, když se podle doporučení používají překážky a vedení švu, užitečná dráha podél hran V zahrnuje obvod celkové zátěže, který je umístěn na vysokofrekvenčním generátoru. Proud odebíraný z generátoru V závisí na elektrické impedanci V. Tato impedance zase závisí na rozměrech V. Jak se V prodlužuje (kontakty nebo cívka se posunují dozadu), zvyšuje se impedance a proud má tendenci se snižovat. Také snížený proud musí nyní ohřívat více kovu (kvůli delšímu tvaru V), proto je potřeba více energie, aby se oblast svaru vrátila na svařovací teplotu. S rostoucí tloušťkou stěny se impedance snižuje a proud má tendenci se zvyšovat. Pokud má být z vysokofrekvenčního generátoru odebírán plný výkon, je nutné, aby se impedance V přiměřeně blížila návrhové hodnotě. Stejně jako vlákno v žárovce závisí odebíraný výkon na odporu a použitém napětí, nikoli na velikosti generátorové stanice.

Z elektrických důvodů, zvláště když je požadován plný výkon HF generátoru, je nutné, aby rozměry V odpovídaly doporučeným rozměrům.

Tvarovací nástroje

 

Tváření ovlivňuje kvalitu svaru

Jak již bylo vysvětleno, úspěch vysokofrekvenčního svařování závisí na tom, zda tvarovací sekce poskytuje stabilní, bez třísek a rovnoběžné hrany do tvaru V. Nepokoušíme se doporučovat podrobné nástroje pro každou značku a velikost frézy, ale navrhujeme některé nápady týkající se obecných principů. Když pochopíte důvody, zbytek je pro konstruktéry rolí přímočará práce. Správné tvářecí nástroje zlepšují kvalitu svaru a také zjednodušují práci operátora.

Doporučuje se lámání hran

Doporučujeme buď rovné nebo upravené lámání hrany. To dává horní části trubky její konečný poloměr v prvním nebo dvou průchodech. Někdy je tenkostěnná trubka příliš tvarovaná, aby umožnila odpružení. Při vytváření tohoto poloměru by se nemělo přednostně spoléhat na žebrové průchody. Nemohou se přetvořit, aniž by se poškodily okraje tak, aby nevycházely paralelně. Důvodem tohoto doporučení je, že hrany budou rovnoběžné, než se dostanou do svarových válců – tedy do tvaru V. To se liší od obvyklé praxe ERW, kde velké kruhové elektrody musí působit jako vysokoproudé kontaktní zařízení a současně jako válečky, které tvoří okraje dolů.

Edge Break versus Center Break

Zastánci lámání středů tvrdí, že kotouče pro lámání středů zvládnou řadu velikostí, což snižuje zásoby nástrojů a zkracuje prostoje při výměně kotoučů. Toto je platný ekonomický argument s velkým mlýnem, kde jsou válce velké a drahé. Tato výhoda je však částečně kompenzována, protože často potřebují boční válečky nebo řadu plochých válečků po posledním průchodu ploutvemi, aby se okraje udržely dole. Do alespoň 6 nebo 8″ vnějšího průměru je lámání hrany výhodnější.

To platí navzdory skutečnosti, že je žádoucí používat jiné horní rozrážecí válce pro tlusté stěny než pro tenké stěny. Obr. 3-1a ukazuje, že horní válec navržený pro tenké stěny neumožňuje dostatek místa po stranách pro silnější stěny. Pokud se to pokusíte obejít použitím horní role, která je dostatečně úzká pro nejtlustší pás v širokém rozsahu tlouštěk, budete mít potíže na tenkém konci rozsahu, jak je navrženo na obr. 3-1b. Strany proužku nebudou zadrženy a odlomení hran nebude úplné. To způsobuje, že se šev ve svarových válcích převaluje ze strany na stranu – vysoce nežádoucí pro dobré svařování.

Jinou metodou, která se někdy používá, ale kterou nedoporučujeme pro malé mlýny, je použití namontovaného spodního válce s rozpěrkami uprostřed. Tenčí středová distanční vložka a tlustší zadní distanční vložka se používají při vedení tenké stěny. Roll design pro tuto metodu je v nejlepším případě kompromisem. Obr. 3-1c ukazuje, co se stane, když je horní válec navržen pro tlustou stěnu a spodní válec je zúžený nahrazením rozpěrek tak, aby procházely tenkou stěnou. Proužek je sevřený u okrajů, ale uprostřed je volný. To má tendenci způsobovat nestabilitu podél válcovací stolice, včetně svařovací V.

Dalším argumentem je, že zlomení hrany může způsobit vybočení. Není tomu tak, když je přechodová sekce správně opracována a seřízena a tvarování je správně rozloženo podél frézy.

Nedávný vývoj v technologii počítačově řízeného tvarování klecí zajišťuje ploché, rovnoběžné hrany a rychlé doby výměny.

Podle našich zkušeností se další úsilí o použití správného lámání hran dobře vyplácí ve spolehlivé, konzistentní, snadno ovladatelné a vysoce kvalitní výrobě.

Kompatibilní s Fin Passes

Postup v ploutvových přechodech by měl plynule vést do posledního tvaru ploutvového přechodu doporučeného dříve. Každý průchod ploutvemi by měl vykonat přibližně stejné množství práce. Tím se zabrání poškození hran při přepracovaném ploutvovém průchodu.

Obr. 3-1

Svařovací role

 

Svařovací válečky a válečky poslední ploutve korelují

Dosažení rovnoběžných hran v V vyžaduje korelaci konstrukce posledních žebrových válců a svařovacích válců. Vedení švu spolu s bočními válečky, které lze v této oblasti použít, slouží pouze k vedení. Tato část popisuje některé návrhy svařovacích válců, které poskytly vynikající výsledky v mnoha instalacích, a popisuje poslední návrh finpass, který odpovídá těmto návrhům svařovacích válců.

Jedinou funkcí svarových válců při vysokofrekvenčním svařování je přitlačit ohřáté hrany k sobě dostatečným tlakem, aby byl vytvořen dobrý svar. Konstrukce ploutvového válce by měla dodat lebku zcela vytvarovanou (včetně poloměru poblíž okrajů), ale nahoře otevřenou ke svarovým válcům. Otevření vznikne, jako by byla zcela uzavřená trubka vyrobena ze dvou polovin spojených ve spodní části klavírním závěsem a jednoduše od sebe odklopených nahoře (obr. 4-1). Tato konstrukce ploutvového válce toho dosahuje bez jakékoli nežádoucí konkávnosti na dně.

Dvouválcové uspořádání

Svařovací válečky musí být schopny uzavřít trubku dostatečným tlakem, aby došlo k rozrušení okrajů, i když je svářečka vypnutá a okraje jsou studené. To vyžaduje velké horizontální složky síly, jak naznačují šipky na obr. 4-1. Jednoduchým a přímým způsobem získání těchto sil je použití dvou bočních kladek, jak je navrženo na obr. 4-2.

Sestavení dvouválcového boxu je relativně ekonomické. Během běhu lze nastavit pouze jeden šroub. Má pravý a levý závit a posouvá obě role dovnitř a ven dohromady. Toto uspořádání je široce používáno pro malé průměry a tenké stěny. Dvouválcová konstrukce má důležitou výhodu v tom, že umožňuje použití plochého oválného tvaru hrdla svařovacího válce, který byl vyvinut společností THERMATOOL, aby pomohl zajistit rovnoběžnost okrajů trubek.

Za určitých okolností může být dvouválcové uspořádání náchylné k vytváření víření na trubici. Častým důvodem je nesprávné tvarování, které vyžaduje, aby okraje válce vyvíjely vyšší než normální tlak. Stopy po víření se mohou objevit také u vysoce pevných materiálů, které vyžadují vysoký svařovací tlak. Časté čištění okrajů role pomocí klapkového kotouče nebo brusky pomůže minimalizovat značení.

Broušení válců za pohybu minimalizuje možnost přebroušení nebo poškrábání válce, ale při tom je třeba dbát mimořádné opatrnosti. Vždy mějte někoho, kdo stojí u E-Stop pro případ nouze.

Obr. 4-1

Obr. 4-2

Uspořádání tří válců

Mnoho operátorů mlýnů upřednostňuje tříválcové uspořádání znázorněné na obr. 4-3 pro malé trubky (do 4-1/2″OD). Jeho hlavní výhodou oproti dvouválcovému uspořádání je, že jsou prakticky eliminovány stopy po víření. Poskytuje také úpravu pro korekci soutisku hran, pokud by to bylo nutné.

Tyto tři válce, vzdálené od sebe 120 stupňů, jsou upevněny v vidlicích na těžkém tříčelisťovém spirálovém sklíčidle. Lze je společně nastavit dovnitř a ven pomocí šroubu sklíčidla. Sklíčidlo je namontováno na pevné, nastavitelné zadní desce. První seřízení se provádí se třemi válci těsně uzavřenými na opracované zátce. Zadní deska je nastavena vertikálně a laterálně tak, aby se spodní válec přesně vyrovnal s výškou průchodu mlýna a se středovou osou mlýna. Potom je zadní deska bezpečně zajištěna a nepotřebuje žádné další seřizování až do další výměny role.

Třmeny držící dva horní válečky jsou uloženy v radiálních saních opatřených seřizovacími šrouby. Každý z těchto dvou válečků lze individuálně nastavit. To je navíc k běžnému seřizování tří válců dohromady pomocí spirálového sklíčidla.

Two Rolls – Roll Design

Pro trubku menší než asi 1.0 OD a dvouválcovou krabici je doporučený tvar znázorněn na obr. 4-4. Toto je optimální tvar. Poskytuje nejlepší kvalitu svaru a nejvyšší rychlost svaru. Nad asi 1.0 vnějšího průměru se offset 020 stává nevýznamným a může být vynechán, přičemž každý válec je broušen ze společného středu.

Three Rolls – Roll Design

Tříválcová svarová hrdla jsou obvykle broušena do kulata, s průměrem DW rovným hotovému průměru trubky D plus přídavek na rozměr a

RW = DW/2

Stejně jako u boxu se dvěma rolemi použijte obr. 4-5 jako vodítko pro volbu průměru role. Horní mezera by měla být 050 nebo rovna nejtenčí stěně, která má být vedena, podle toho, která hodnota je větší. Další dvě mezery by měly být maximálně 060, zmenšené až na 020 pro velmi tenké stěny. Platí zde stejné doporučení týkající se přesnosti, jaké bylo učiněno pro dvouválcový box.

Obr. 4-3

Obr. 4-4

Obr. 4-5

POSLEDNÍ PŘEJÍMKA NA FINÁL

 

Cíle návrhu

Tvar doporučený pro poslední průchod ploutvemi byl zvolen s řadou cílů:

  1. Předložit trubku svařovacím válcům s vytvořeným poloměrem hrany
  2. Mít rovnoběžné hrany skrz V
  3. Aby bylo zajištěno uspokojivé otevření V
  4. Aby byl kompatibilní s dříve doporučeným designem svařovacího válce
  5. Aby bylo snadné brousit.

Tvar posledního ploutve

Doporučený tvar je znázorněn na obr. 4-6. Spodní válec má konstantní poloměr z jednoho středu. Každá ze dvou polovin horního válce má také konstantní poloměr. Poloměr horního válce RW však není roven spodnímu poloměru válce RL a středy, ze kterých jsou horní poloměry broušeny, jsou posunuty bočně o vzdálenost WGC. Samotná ploutev je zúžená pod úhlem.

Kritéria návrhu

Rozměry jsou stanoveny podle následujících pěti kritérií:

  1. Horní poloměry broušení jsou stejné jako poloměr broušení svarového válce RW.
  2. Obvod GF je větší než obvod GW ve svarových válcích o velikost rovnající se přídavku S pro vymáčknutí.
  3. Tloušťka žebra TF je taková, že otvor mezi okraji bude v souladu s obr. 2-1.
  4. Úhel a zkosení žebra je takový, že okraje trubky budou kolmé k tečně.
  5. Prostor y mezi horními a spodními přírubami válce je zvolen tak, aby obsahoval pás bez značení a současně poskytoval určitý stupeň provozního nastavení.

 

 

 

Technické vlastnosti vysokofrekvenčního generátoru pro indukční švové svařování:

 

 

Vysokofrekvenční indukční svářečka trubek a trubek v pevné fázi (MOSFET).
Model GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Příkon 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Vstupní napětí 3 fáze, 380/400/480V
DC Napětí 0-250V
DC proud 0-300A 0-500A 800 1000 1250 1500
Frekvence 200-500KHz
Výkonová účinnost 85%-95%
Účiník Plné zatížení>0.88
Tlak chladicí vody > 0.3 MPa
Průtok chladicí vody > 60 l / min > 83 l / min > 114 l / min > 114 l / min > 160 l / min > 160 l / min
Teplota vstupní vody <35 ° C
  1. Skutečné plně polovodičové IGBT nastavení výkonu a technologie řízení proměnného proudu, využívající unikátní IGBT soft-switching vysokofrekvenční sekání a amorfní filtrování pro regulaci výkonu, vysokorychlostní a přesné soft-switch-switch IGBT invertorové řízení, pro dosažení 100-800KHZ/ Aplikace produktu 3-300KW.
  2. Dovážené vysoce výkonné rezonanční kondenzátory se používají k získání stabilní rezonanční frekvence, efektivnímu zlepšení kvality produktu a realizaci stability procesu svařovaných trubek.
  3. Nahraďte tradiční technologii tyristorového nastavení výkonu technologií vysokofrekvenčního sekání, abyste dosáhli mikrosekundového řízení úrovně, výrazně si uvědomili rychlé nastavení a stabilitu výstupního výkonu procesu svařování trubek, výstupní zvlnění je extrémně malé a oscilační proud je stabilní. Hladkost a přímost svaru jsou zaručeny.
  4. Bezpečnostní. V zařízení není žádná vysoká frekvence a vysoké napětí 10,000 XNUMX voltů, které mohou účinně zabránit záření, rušení, výbojům, vznícení a dalším jevům.
  5. Má silnou schopnost odolávat kolísání síťového napětí.
  6. Má vysoký účiník v celém rozsahu výkonu, který dokáže efektivně šetřit energii.
  7. Vysoká účinnost a úspora energie. Zařízení využívá vysoce výkonnou technologii měkkého přepínání ze vstupu na výstup, která minimalizuje ztráty energie a získává extrémně vysokou elektrickou účinnost a má extrémně vysoký účiník v plném rozsahu výkonu, což účinně šetří energii, která se liší od tradičních Ve srovnání s trubicí typ vysoké frekvence, může ušetřit 30-40% efektu úspory energie.
  8. Zařízení je miniaturizované a integrované, což výrazně šetří obsazený prostor. Zařízení nepotřebuje snižující transformátor a nepotřebuje velkou indukčnost napájecí frekvence pro nastavení SCR. Malá integrovaná konstrukce přináší pohodlí při instalaci, údržbě, přepravě a nastavení.
  9. Frekvenční rozsah 200-500KHZ realizuje svařování ocelových a nerezových trubek.

Vysokofrekvenční indukční řešení pro svařování trubek a potrubí